Total Productive Maintenance
Total Productive Maintenance (TPM) definitie “Proces verbeteren”:TPM streeft naar productiviteitsverbetering in fabrieken. Total in TPM verwijst daarbij naar de participatie van iedereen. TPM vergroot met name de beschikbaarheid en de prestaties van een machinepark. Kleine multidisciplinaire teams verbeteren daartoe stapje-voor-stapje de Overall Equipment Effectiveness (OEE) van ‘hun’ machines. Voorheen verborgen verliezen zoals ongeplande stops, lange set-up tijden, en opbrengst- en kwaliteitsverliezen worden zichtbaar gemaakt en teruggedrongen.
Invalshoek productiviteit: Kleine multidisciplinaire teams, die ‘eigenaar’ zijn van de prestaties van hun machines of productielijnen, verbeteren stapje-voor-stapje de effectiviteit daarvan.
Het accent ligt op het blijvend voorkomen van storingen. Dit gebeurt via maatregelen zoals 5S, Poka Yoke, preventief onderhoud, en de ontwikkeling van standaard werkinstructies.
Een opvallend kenmerk van TPM is het streven naar gedeeld ‘eigenaarschap’. Operators worden mede-verantwoordelijk voor de conditie en het onderhoud van ‘hun’ machines: total employee participation.
TPM is de optimale ‘gezondheidszorg’ voor machines. Het maakt het productieapparaat betrouwbaar en legt zo een goede basis, om later de stap naar just-in-time productie (Lean) te maken. TPM zorgt ook goed voor de werknemers: werkplekken worden ‘arbeidsvriendelijker’ en schoner.
TPM kent een gefaseerd implementatieproces, uitgaande van acht ‘pilaren’. De eerste drie daarvan zijn het streven naar continue verbetering en de invoering van autonoom en gepland onderhoud. Daarna verbreedt TPM zich, en kan het woord ‘maintenance’ in TPM beter worden vervangen door ‘management’. De heilige graal is nul fouten, nul verliezen en nul ongevallen. Later kunnen daar nul voorraden (Lean) en nul defecten (Six Sigma) bij komen. Bedrijven kunnen zo, met TPM als basis, World Class worden. Niet alleen qua productiviteit, maar ook qua logistiek en kwaliteitsbeheersing.
Belangrijke tools binnen TPM:
De OEE is gedefinieerd als het product van onder meer de machinebeschikbaarheid, de machineprestatie en de fractie correct gefabriceerde producten. OEE is één van de meest praktische verbetertools, en daardoor prima geschikt als eerste stap bij procesverbetering. De methode wordt snel opgepikt door de werkvloer, en maakt mensen bewust van hun bijdrage aan een efficiënt productieproces.
Een SGA is een multidisciplinaire verbetergroep probeert één specifiek probleem waardoor een bepaalde OEE te laag is, op te lossen. Je kunt met verbeterteams op de gestructureerde werkwijze de OEE metingen analyseren, verbeteringen voorstellen en vervolgens deze te borgen.
SMED heeft tot doel omsteltijden van machines te reduceren. Het blijkt in de praktijk dat de wachttijden (reiniging en omstellen) een van de meest voorkomende verlies is welke mbv de SMED methode redelijk makkelijk gehalveerd kunnen worden.